Równomierne i wydajne zasilenie układu młota pneumatycznego wymaga zastosowania dobrej jakości sprężarki, posiadającej rzetelnie wykonaną obudowę, trwałe komponenty i optymalne parametry pracy. Nie wszystkie kompresory mogą zapewnić stały dopływ czynnika roboczego do zbiornika i – co równie ważne – nie wszystkie są w stanie zapewnić równomierne ciśnienie w zbiorniku. Jaki kompresor będzie zatem optymalny dla całego układu?
Praca – nie zawsze stała
Podstawowym parametrem kompresora jest jego wydajność i zdolność do zapewnienia optymalnego ciśnienia w zbiorniku.
Młot pneumatyczny jest urządzeniem, które co prawda nie pracuje w trybie stałym, ale wymaga doprowadzenia odpowiedniej ilości powietrza, zapewniającej mu w miarę jednolite ciśnienie. W tym celu wymagane jest zakupienie kompresora, którego wydajność jest o około 20 – 30 procent wyższa, aniżeli zapotrzebowanie młota. Dzięki temu ciśnienie w zbiorniku buforowym jest w miarę stałe, zapewniając urządzeniom równomierne parametry pracy.
Zdecydowana większość młotów wymaga dostarczenia powietrza w ilości 1.3 – 1.5 metra sześciennego na minutę. Oznacza to, że optymalny kompresor powinien zapewnić wydajność na poziomie 1.8 – 2 metra sześciennego na minutę, przy jednoczesnej zdolności do utrzymania ciśnienia roboczego na poziomie 4 – 7 bar.
Z olejem czy bez?
Kompresory dzielimy nie tylko ze względu na wydajność, ale też biorąc pod uwagę ich konstrukcję. Jednym z głównych parametrów jest tu rodzaj zastosowanego smarowania.
1. Kompresory bezolejowe nie wymagają zastosowania smaru. Zastosowane w nich komponenty charakteryzują się niskim współczynnikiem tarcia, co oznacza, że generują tym samym relatywnie mało ciepła. Kompresory te mają jednak kilka wad, wynikających z ich konstrukcji. Po pierwsze, są to urządzenia o relatywnie niedużej mocy. Po drugie, zdecydowana większość z nich nie jest zaprojektowana do pracy ciągłej. Obydwa te ograniczenia wynikają z większego prawdopodobieństwa zatarcia urządzenia i braku czynnika smarująco – chłodzącego.
2. Kompresory olejowe są cięższe, zwykle niezbyt poręczne i – niejednokrotnie – toporne. Mimo to posiadają one autonomiczny układ chłodzenia i smarowania, w którym olej skutecznie łagodzi skutki tarcia (nawet przy dużej częstotliwości pracy) i jednocześnie chłodzi tłok, podobnie jak i resztę maszyny. Tego typu kompresory znacznie lepiej sprawdzą się w zasilaniu młotów pneumatycznych, nawet biorąc pod uwagę fakt, że nie muszą one pracować w trybie ciągłym (do czego jednak zostały zaprojektowane).
Pojemność i parametry butli
Kolejnym istotnym parametrem kompresora jest pojemność butli. Im jest ona mniejsza, tym większa będzie częstotliwość pracy silnika sprężarki. Przy dużym obciążeniu pracą, kompresor powinien pracować na butli o pojemności przynajmniej 250 litrów, biorąc pod uwagę standardowe zapotrzebowanie młota pneumatycznego. Nawiasem mówiąc, butla ta powinna zostać wyposażona w automatyczny czujnik (manometr), który będzie sygnalizował spadek ciśnienia i uruchamiał silnik sprężarki.
Sama pojemność to nie wszystko. Istotne jest również maksymalne ciśnienie robocze zbiornika. Większość dużych sprężarek z łatwością wytrzymuje 9 bar. Przy zakupie kompresora dla młota pneumatycznego należy również zwrócić uwagę na odwadniacz. Dzięki niemu możliwe jest łatwe odprowadzenie wody ze zbiornika, która może się w nim pojawić np. wskutek pracy w zmiennej temperaturze otoczenia (kondensacja pary wodnej). Zawór bezpieczeństwa i odpowiednia certyfikacja pojemnika to formalności, która każda sprężarka powinna spełniać.
Kilka słów o układzie napędowym
Kompresor do młota pneumatycznego powinien posiadać rzetelnie wykonane koła skrętne, umożliwiające łatwy transport urządzenia. Są one niezbędne, biorąc pod uwagę dużą masę sprężarki, która – wraz z butlą – może ważyć nawet 200 – 250 kilogramów. Dobra sprężarka powinna również posiadać rzetelnie wykonany układ mocowania, zapewniający jej bezpieczny transport na przyczepie bądź innej platformie transportowej.
Sam układ jezdny to nie wszystko! Niezbędny jest też uchwyt, który umożliwi podniesienie i przetransportowanie kompresora w wybrane przez Użytkownika miejsce. Element ten powinien zapewniać bezpieczny i stabilny chwyt jednocześnie dwóm osobom, które razem przenosiłyby urządzenie w wybrane miejsce.
Smarowanie to podstawa
Wracając do tematu smarowania, kompresory dużej mocy wykazują bardzo wysokie zużycie oleju. Jego poziom powinien być odpowiednio monitorowany, najlepiej za pomocą zewnętrznych wskaźników, bez konieczności naruszania struktury maszyny. Takim wskaźnikiem może być np. okienko, w którym zaznaczony jest optymalny poziom oleju, wraz z bieżącym wskazaniem. Najlepiej, jeśli zaznaczony jest na nim również poziom minimalny i maksymalny, co znacznie ułatwia poprawną eksploatację urządzenia.
Kupując nowy kompresor, warto mieć na względzie, jego wymogi co do częstszego smarowania (zwłaszcza na początku eksploatacji). Zabudowane w nim elementy trące muszą zostać odpowiednio dotarte, co wiąże się z koniecznością dodatkowej wymiany oleju. Profesjonalnie wykonany kompresor powinien posiadać dołączoną dokumentację, w której producent dokładnie zdefiniuje, kiedy najlepiej ów olej wymienić.
Zawory i gniazda robocze
Kompresor współpracujący z młotem pneumatycznym powinien posiadać kilka zabudowanych gniazd roboczych, umożliwiających podpięcie dodatkowych urządzeń pneumatycznych. W tym wariancie oczywiście sam młot będzie najbardziej wymagającym elementem układu, niemniej odpowiednio duży zbiornik powinien zapewnić ciśnienie również dla innych urządzeń wykonawczych.
Zaleca się, by dobrej jakości kompresor posiadał co najmniej trzy takie gniazda, umożliwiające rozszerzenie możliwości pojedynczego stanowiska roboczego o dodatkowe funkcje. Gniazda te powinny być odcinane, najlepiej za pośrednictwem zaworów kulowych. Najlepiej, jeśli każde z gniazd posiada swój odrębny zawór. Istotny jest również zawór główny, który powinien odcinać wszystkie odbiorniki jednocześnie. Całość powinna być zabezpieczona odrębnym zaworem bezpieczeństwa.
Istotne właściwości sprzętu
Funkcjonalność dobrej jakości sprężarki definiowana jest nie tylko poprzez najważniejsze parametry użytkowe, ale również przez dodatkowe funkcje, które mogą mieć znaczny wpływ na wygodę korzystania ze sprzętu.
1. Kompresory wysokiej mocy powinny pracować pod napięciem 400 V. Istnieje ryzyko, że zasilanie młota pneumatycznego sprężarką na 230 V będzie niewystarczające. Owszem, podłączenie napięcia 400 V jest samo w sobie dość skomplikowane (mała dostępność gniazd wtykowych), ale daje jednocześnie pewność, że cały układ będzie poprawnie pracował.
2. Cylindry wykonane z żeliwa to kolejny argument, dla którego warto kupić wybrany sprzęt. Żeliwo – jako materiał – jest twarde i wytrzymałe. Ma to ogromne znaczenie w kontekście długotrwałej, intensywnej eksploatacji sprzętu, pracującego przecież pod bardzo dużym obciążeniem.